5月31日，山西潞安集團煤基精細化學(xué)品公司生產(chǎn)廠(chǎng)區，變壓吸附提氫裝置尾氣回收現場(chǎng)，一部分尾氣被輸至燃料氣管網(wǎng)用以提產(chǎn)，另一部分尾氣被輸往山西潞安焦化公司用以增效?；の矚獗弧俺愿烧ケM”變成效益增長(cháng)點(diǎn)。

　　近年來(lái)，山西潞安煤基精細化學(xué)品公司以精益思想指導下的“算賬”文化為統領(lǐng)，堅持綠色低碳發(fā)展，著(zhù)力強化尾氣回收治理，在有效減少污染排放的同時(shí)，實(shí)現環(huán)保和經(jīng)濟效益的雙贏(yíng)。

　　“公司以山西潞安焦化公司的焦爐氣為原料，采用潞安具有自主知識產(chǎn)權的鈷基F-T合成技術(shù)，生產(chǎn)硬蠟、軟蠟、重油、輕油等高端化學(xué)品以及合成氨。同在一個(gè)工業(yè)園區，公司按照整體發(fā)展通盤(pán)考慮，決定從尾氣回收入手，提高焦爐氣利用率，達到降本創(chuàng )效的目標?！痹摴旧a(chǎn)技術(shù)中心主任蘇靜杰介紹。

　　蘇靜杰帶領(lǐng)尾氣回收技術(shù)團隊，結合生產(chǎn)實(shí)際對標挖潛?！拔覀儗镜臍v史數據、工藝指標進(jìn)行梳理，跟兄弟企業(yè)以及標桿企業(yè)進(jìn)行對標，最終確立了行動(dòng)方案：將合成油車(chē)間的尾氣循環(huán)氣壓縮機重新利用起來(lái)，對變壓吸附提氫裝置尾氣進(jìn)行提壓操作，提壓之后一部分尾氣作為燃料送至公司燃料氣管網(wǎng)，替換焦爐氣煤氣用于生產(chǎn)，另一部分尾氣作為返爐氣輸往山西潞安焦化公司，作為燃料氣使用?！?/p>

　　思路明了，技術(shù)人員立即行動(dòng)起來(lái)，首先對原合成油單元裝置進(jìn)行減壓，控制返爐的壓力和流量，并調節尾氣循環(huán)機出口壓力，新增放空裝置實(shí)現返爐氣管網(wǎng)壓力超壓安全泄放，通過(guò)自動(dòng)調節燃料氣管網(wǎng)壓力，保證燃料管網(wǎng)壓力穩定?！凹几钠陂g，我們的技改人員精心巡檢、加強監控、嚴格操作，根據來(lái)氣量大小隨時(shí)調節管道壓力，最終平穩完成?！碧K靜杰說(shuō)。

　　不僅回收尾氣為該公司帶來(lái)了可觀(guān)的經(jīng)濟效益，技改過(guò)程也是降本創(chuàng )效的范例?！按舜挝矚獾幕厥諒陀脤㈤e置舊管線(xiàn)進(jìn)行再利用，通過(guò)對合成油至合成氨費托合成單元尾氣處理裝置進(jìn)行技改，與返爐氣管線(xiàn)連接，實(shí)現提氫尾氣返回焦化公司140焦化廠(chǎng)作返爐氣使用，替換出焦爐氣送至我公司，提高焦爐氣氣量，增加液氨產(chǎn)量?！碧K靜杰介紹。

　　如此一來(lái)，變壓吸附提氫裝置產(chǎn)出的尾氣徹底被“吃干榨盡”。據統計，尾氣復用節約焦爐煤氣，平均每小時(shí)可提高液氨產(chǎn)量約0.5噸。截至目前，裝置運行安穩高效，3月中旬投用以來(lái)，液氨累計增產(chǎn)516噸，處理回收火炬氣340多萬(wàn)標準立方米。

　　在變壓吸附提氫裝置尾氣回收復用大獲成功之后，該公司在合成氨的尾氣中又找到了新的價(jià)值創(chuàng )造點(diǎn)，先后將合成氨上游裝置產(chǎn)生的非滲透氣和閃蒸氣等尾氣進(jìn)行回收復用。據測算，每小時(shí)約回收2500標準立方米火炬尾氣，可提高液氨產(chǎn)量1.5噸。

（文 子冰 高勇 李華靜）

責任編輯：崔婷婷