“以前，煤質(zhì)車(chē)間的員工每個(gè)班都得到濃縮池采樣，再提著(zhù)十多斤的煤樣回到車(chē)間檢測煤泥水濃度，有時(shí)候每半個(gè)小時(shí)就得跑個(gè)來(lái)回，特別辛苦。濃縮——壓濾系統智能化改造后，這些工作都沒(méi)有了?！痹诔４迕旱V洗煤廠(chǎng)的壓縮池旁，副廠(chǎng)長(cháng)馬超向記者介紹濃縮—壓濾系統升級給生產(chǎn)和員工帶來(lái)的顯著(zhù)變化。

濃縮池是洗煤廠(chǎng)煤泥水處理系統的關(guān)鍵環(huán)節之一，擔負著(zhù)浮選系統浮選尾煤及原生煤泥濃縮處理的主要任務(wù)。據介紹，通過(guò)裝在濃縮池中間的傳感器，煤泥水的溢流濁度、底流濃度、煤泥層高度、濃縮機粑阻等關(guān)鍵工藝參數，能實(shí)時(shí)采集、傳輸至壓濾車(chē)間操作平臺，消除各個(gè)環(huán)節的信息孤島，實(shí)現濃縮過(guò)程數字化和透明化，為清水洗煤、避免壓耙、調配壓濾負荷奠定基礎。

作為全礦能耗雙控重點(diǎn)單位，洗煤廠(chǎng)以智能化建設為契機，深入落實(shí)能耗雙控專(zhuān)項行動(dòng)方案，與相關(guān)科研單位緊密合作，對煤炭洗選的檢測、監控手段進(jìn)行升級，在保證洗選水閉路循環(huán)和煤泥水回收利用的同時(shí)，打通數據采集和傳輸匯總渠道，提高生產(chǎn)工序的智能化控制水平。

煤泥水濃縮——壓濾智能負荷匹配聯(lián)動(dòng)系統是常村煤礦降低洗煤能損耗，推動(dòng)能耗雙控的重要舉措。煤泥水處理的智能系統，由煤泥界面儀、電氣控制單元、濁度計、上位機操作平臺等組成。技術(shù)人員在前期進(jìn)行大量調研的基礎上，詳細記錄濃縮機溢流濁度、底流濃度等數據，并依據濃縮——壓濾系統運行現狀，建立起濃縮機內煤泥沉降模型，深度分析濃縮機內煤泥分層情況，將檢測數據實(shí)時(shí)傳輸到尾煤壓濾車(chē)間，實(shí)現了低濃度時(shí)設備待機，高濃度時(shí)設備運行的智能化聯(lián)動(dòng)控制，降低了電能消耗，提高了管理效率，預計每年可節約電費成本約25萬(wàn)元。同時(shí)，還改變了過(guò)去從藥劑添加到濃度檢測過(guò)度依賴(lài)人工經(jīng)驗操作的狀況，檢測控制更加精準、高效，保障了濃縮過(guò)程的可靠運行。

此外，該廠(chǎng)還實(shí)施了中煤脫水工藝改造項目，將重介系統TBS尾煤與重介的中煤分開(kāi)，進(jìn)行深度脫水，將中煤產(chǎn)品水分降至10%以下，保證中煤直接摻配混煤或單獨銷(xiāo)售的質(zhì)量穩定性，降低了生產(chǎn)運輸成本，增加了經(jīng)濟效益；更換了藥劑智能添加系統，使加藥更均勻、定量更精準，浮選尾礦指標更穩定，向智能化浮選目標邁出了關(guān)鍵的一步；實(shí)施了濾液水回收改造，將加壓過(guò)濾機濾液水中的低灰細顆粒煤泥全部回收至精煤中，有效提高了浮精抽出率，減少了精煤浪費。在此基礎上，更換高耗能落后淘汰電機、低效能低壓風(fēng)機，徹底解決了高耗能電機電耗高和老舊空壓機設備故障率高、壓風(fēng)效率低、漏風(fēng)現象嚴重等問(wèn)題。通過(guò)一系列技術(shù)革新，洗煤廠(chǎng)進(jìn)一步拓寬了挖潛增效空間，不斷向智能化洗選的目標邁進(jìn)。

（文 郭艷霞 岳 鵬）

責任編輯：崔婷婷