郭莊煤業(yè)公司機運一隊在原煤提升上想辦法、求突破，運用精益化管理工    具中的“魚(yú)骨圖法”對涉及原煤提升過(guò)程中的每一個(gè)項目從 “人機環(huán)物料法”六個(gè)方面進(jìn)行認真分析，比對精益化管理中常見(jiàn)的“八種浪費”，深挖在生產(chǎn)環(huán)節中存在的各種問(wèn)題，在提升設備不做巨額投資進(jìn)行大型改造的前提下，利用創(chuàng )新手段、技術(shù)改造等方式最大程度的較少事故影響，暢通“咽喉要道”，突破“技術(shù)壁壘”，打通了原煤提升的最后“一公里”。

創(chuàng )新引領(lǐng)，暢通“咽喉要道”

主井提煤過(guò)程中，從裝載硐室裝煤、立井提升、井口卸載運輸等每一個(gè)環(huán)節對井下的原煤生產(chǎn)都至關(guān)重要，任何一個(gè)環(huán)節出差錯，都會(huì )導致公司整個(gè)原煤生產(chǎn)線(xiàn)無(wú)計劃停產(chǎn)，造成巨大的人力、物力資源浪費。該公司機運一隊堅持從細節上要效益，在技術(shù)上求突破，剔出咽喉要道上的“魚(yú)鯁”，通過(guò)技術(shù)改造、創(chuàng )新引領(lǐng)，研發(fā)了給煤機、箕斗棚堵處理裝置，利用液壓原理取代傳統的人工棚堵處理方式，使矸石棚堵事故影響時(shí)間降低60%，確保了原煤生產(chǎn)沿線(xiàn)的開(kāi)機率和正規循環(huán)率。在關(guān)鍵部位的設備故障預防方面，機運一隊針對裝載硐室給煤機、皮帶機控制開(kāi)關(guān)中繼電器、接觸器等部件容易損壞造成事故的靶點(diǎn)，精確制導，精準發(fā)力，自主研發(fā)了在用、備用開(kāi)關(guān)“一鍵轉換”系統，將開(kāi)關(guān)使用和信號系統有機聯(lián)結，在開(kāi)關(guān)出現故障時(shí)，只需按一下轉換按鈕，即可實(shí)現在用、備用開(kāi)關(guān)轉換，有效避免了開(kāi)關(guān)出現故障時(shí)，需要開(kāi)蓋、倒線(xiàn)等繁雜工序，將故障處理時(shí)間由原來(lái)的30分鐘縮短到1分鐘，極大程度地縮短了故障處理時(shí)間，提高了綜合提升效率，增加直接經(jīng)濟效益5000多萬(wàn)元。

智能改造，突破“技術(shù)壁壘”

裝備、管理、培訓是煤礦安全生產(chǎn)的三大要素，隨著(zhù)設備的現代化、智能化水平日益提升，對設備的維護保養、配件更換也提出了更高的要求。尤其對于主提升設備的電控元件來(lái)說(shuō)，配件的價(jià)格高、更換難度大，采購困難是制約機運一隊降本增效的一大難題。

該公司機運一隊堅持秉承物盡其用、人盡其能的理念，不斷提升檢修工的技術(shù)水平，打破傳統的“依賴(lài)廠(chǎng)家”“設備出現問(wèn)題就整體更換”的“等靠”管理模式，引導隊組技術(shù)人員在故障中長(cháng)經(jīng)驗，從瓶頸中求突破，對動(dòng)輒需要花費幾十萬(wàn)元整體更換的部件進(jìn)行拆解研究，搞懂運行原理，利用舊配件拆解拼接成可用配件，有效控制了設備配件的采購成本。斷路器故障是主提升中常見(jiàn)的故障。但主井車(chē)房高壓柜是整體型電器元件，一是故障點(diǎn)很難判定，二是維修難度很大，一般的故障處理思路是將斷路器進(jìn)行整體更換。為了省下這些更換費用，該隊組織技術(shù)人員對該斷路器進(jìn)行拆解研究，判定故障點(diǎn)，通過(guò)從廢舊配件中拆解繼電器進(jìn)行拼接維修，成功修復了該斷路器，安裝至今使用正常，節省了部件更換的成本7萬(wàn)余元。無(wú)獨有偶，該隊還有主井絞車(chē)房勵磁柜的勵磁裝置修復調配、新副井風(fēng)機變頻器的修整復用、主井箕斗的皮輪修復等多項修舊利廢的案例，成功突破了“技術(shù)壁壘”，節省設備的直接采購成本超過(guò)30余萬(wàn)元。有效控制生產(chǎn)成本投入，為公司的精益化管理提升貢獻了力量。

（文 王高峰）

責任編輯：崔婷婷