洗煤生產(chǎn)能耗在煤礦能耗總量中占有較大比重。常村煤礦洗煤廠(chǎng)瞄準“降耗”靶心，對標行業(yè)先進(jìn)，對標特性指標，深挖根源，精準施策，通過(guò)實(shí)施技術(shù)改造、優(yōu)化管理機制，不斷提高精煤回收率，實(shí)現降耗增效目標。

在雙碳目標背景下，洗煤廠(chǎng)的節能降耗壓力巨大。常村煤礦洗煤廠(chǎng)認真落實(shí)對標挖潛要求，通過(guò)深入調研、縱橫分析、歷史比對，將降耗難的主要原因歸結為部分生產(chǎn)工藝落后、洗選技術(shù)有限、管理方式粗放?！拔覀冇兄亟楹吞瓋商紫疵合到y，跳汰系統生產(chǎn)工藝落后，洗煤效率比較低，分選副產(chǎn)品的過(guò)程中產(chǎn)生的能耗浪費較為嚴重。另外，在設備巡檢排查中發(fā)現，重點(diǎn)崗位司機責任感較弱、人工操作誤差大等，也是造成工作效能低的主觀(guān)因素?！睆S(chǎng)長(cháng)王文兵列出了節支降耗提效的“卡脖子”問(wèn)題。

以問(wèn)題為導向，該廠(chǎng)對癥施治，從經(jīng)營(yíng)管理和技術(shù)改造方面精準發(fā)力，提高重介系統投用比例，由93%逐步提高到96%以上，盡可能減少運行跳汰系統所造成的精煤浪費，提高精煤回收率，降低洗選能耗。建立重點(diǎn)崗位激勵機制，提高集控調度員、浮選工等重點(diǎn)崗位人員的責任心和操作技能，確保有效提高精煤回收率。

持續性的技術(shù)改造進(jìn)一步拓寬了挖潛空間，為洗煤廠(chǎng)降耗提效安上了“驅動(dòng)輪”。該廠(chǎng)實(shí)施了中煤脫水工藝改造，將中煤產(chǎn)品水分降至10%以下。改造前，中煤產(chǎn)品的水分保持在15%-17%之間，一部分用于單獨銷(xiāo)售，需要用汽車(chē)倒運到儲煤場(chǎng)晾曬，再用鏟車(chē)裝車(chē)銷(xiāo)售。另一部分通過(guò)皮帶摻配至混煤中，但因水分偏高，容易影響混煤質(zhì)量。此外，還存在中煤倉下滴水導致地面臟水橫流的問(wèn)題，成為環(huán)境治理的“老大難”。中煤脫水工藝改造將重介系統TBS尾煤與重介的中煤分開(kāi)，進(jìn)行深度脫水，保證中煤直接摻配混煤或單獨銷(xiāo)售的質(zhì)量穩定性，壓降生產(chǎn)運輸成本，增加經(jīng)濟效益。

此外，該廠(chǎng)還更換了藥劑智能添加系統，加藥更均勻、定量更精準，浮選尾礦指標更穩定；實(shí)施濾液水回收改造，將加壓過(guò)濾機濾液水中的低灰細顆粒煤泥全部回收至精煤中，提高了浮精抽出率，減少了精煤浪費；加快煤泥水濃縮—壓濾智能負荷匹配聯(lián)動(dòng)控制系統開(kāi)發(fā)，動(dòng)態(tài)監測煤泥水濃度變化，逐步實(shí)現煤泥水壓濾系統隨濃度變化自動(dòng)啟停，提高設備運行效率。在此基礎上，更換高耗能落后淘汰電機51臺、低效能低壓風(fēng)機2臺，徹底解決高耗能電機電耗高，老舊空壓機設備故障率高、壓風(fēng)效率低、漏風(fēng)現象嚴重等問(wèn)題。

管理提升與技術(shù)改進(jìn)雙管齊下，打通了該廠(chǎng)節支降耗、提質(zhì)增效的奇經(jīng)八脈。去年，該廠(chǎng)完成洗煤降耗指標總任務(wù)的119.23%，占全礦能耗管控指標完成量的75%左右，成為常村煤礦能耗雙控主戰場(chǎng)上的一支奇兵勁旅。

（文 郭艷霞 岳鵬）

責任編輯：李世臣